Lean Manufacturing
o fluxo de matéria-prima até o produto final em termos de linha de produção;
o procedimento para o planejamento e controle de material, com a finalidade de minimizar as perdas com transporte e tempo de produção;
a realização contínua de inspeções de qualidade em cada operação, com o objetivo de produzir com alta qualidade;
o treinamento dos trabalhadores em uma única tarefa, normalmente executada em bancadas em frente a eles.
O que ocorreu foi que, após a Segunda Grande Guerra, o Japão era um país que, para reerguer-se no âmbito mundial, necessitava de uma economia forte que oferecesse produtos de alta qualidade e com preços iguais ou menos do que seus concorrentes.
Assim, em meados de 1950, os diretores e engenheiros da Toyota Motors foram fazer uma “excursão” de 12 semanas na fábrica da Ford para descobrir e estudar maneiras de aplicar os conceitos na sua pequena indústria no Japão. Eles esperavam melhorar o seu processo de manufatura. Mas o que eles acabaram percebendo é que a produção em massa de Ford não havia mudado em nada desde o início. Eles puderam observar:
Equipamentos fazendo grandes quantidades de produtos que acabavam estourando o inventário;
Produção em grandes volumes com interrupções entre as etapas causando uma grande quantidade de material em estoque e parado na linha;
Redução de custo por peça com homens e máquinas trabalhando ininterruptamente, se preocupar-se muito com a demanda do seus veículos etc.
De fato, eles não ficaram impressionados. Viram um oportunidade impara de crescimento.
Ao voltarem para o Japão, Taiichi Ohno e seus engenheiros, teriam que pensar em uma forma de aplicar os conceitos das linhas de Ford na Toyota já que eram realidade bem diferentes: a Ford produzia uma grande quantidade de veículos de um único modelo “T’s” (Aliás, diferentemente das concepções iniciais de Ford, este veículos era construído em lotes com muitos desperdícios que aumentavam o material em processo) enquanto que para a Toyota era necessário produzir pequenas quantidade de diferentes modelos.
O Sucesso do TPS – O sucesso do Sistema Toyota de Produção é resultado da sula excelência operacional. Esta excelência é baseada parte em ferramentas e métodos de melhoria de qualidade que ficaram famosos por conta da Toyota como JIT, Kaizen, Jidoka, Heijunka. O conjunto destas técnicas e filosofias ajudaram a desenvolver o TPS (ou Lean Manufacturing como ficou conhecido no ocidente). Os verdadeiros resultados surgiram porque a Toyota colocou as pessoas no centro de todo o sistema, motivando a liderança, treinando seus funcionários, criando uma cultura de melhoria contínua do processo produtivo etc. Isso fica claro ao analisarmos o modelo dos “4 P’s da Toyota”: Philosophy, Process, People and Partners e Problem Solving.
- Philosophy (Filosofia – Pensamento a Longo Prazo)
Decisões gerenciais baseadas em uma filosofia de longo prazo, ao invés de objetivos financeiros de curto prazo
- Process (Processos – Eliminação de Desperdícios)
Criar processos onde os produtos realmente “fluam”
Usar sistemas de produção puxados pelos clientes, para evitar que sejam produzidos materiais desnecessários.
Parar o sistema quando houver um problema de qualidade (Jidoka)
Padronizar as atividades para que aja melhoria contínua sempre
Controle visual do processo para que não aja problemas que não sejam percebidos.
Usar apenas tecnologia testadas e de confiança
- People and Partners (Pessoas e Parceiros – Respeito, desafios e Crescimento)
Líderes que realmente vivam a filosofia Lean.
Respeitar, desenvolver e desafiar seus colaboradores e times.
Respeitar, desafiar e ajudar seus fornecedores.
- Problem Solving (Solução de Problemas – Melhoria e Aprendizado Contínuos)
Aprendizagem continuo na organização através do Kaizen.
Tomar decisões com cautela, considerando todas as alternativas; implementar as decisões tomadas rapidamente
Fonte: http://www.administradores.com.br/artigos/economia-e-financas/lean-manufacturing-um-novo-conceito-em-manufatura-parte-i/20327/
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